Preditiva

A Termografia pode ser definida como uma técnica de sensoreamento remoto (sem contato), desenvolvida com a utilização de uma câmera infravermelha (termovisor) que é capaz de captar e avaliar a intensidade de radiação infravermelha emitida normalmente por um objeto qualquer, permitindo a verificação e o registro, em tempo real, da variação de temperaturas apresentada pelo referido objeto, através de imagens (termogramas).

Na área industrial, como técnica de manutenção preditiva, a Termografia é uma ferramenta muito útil, pois permite a localização exata de anomalias térmicas presentes nos equipamentos inspecionados, proporcionando sua manutenção corretiva de forma programada, evitando paradas indesejadas e auxiliando na eliminação de riscos de incêndio e perda de energia elétrica.

Na inspeção termográfica, são vistoriados equipamentos elétricos e mecânicos, tais como:

- Painéis Elétricos e seus componentes (disjuntores, contatores, fusíveis, conexões, cabos, barramentos, capacitores, etc...)
- Linhas Aéreas de Transmissão de Energia
- Transformadores e Geradores de Energia
- Chaves Seccionadoras e Disjuntores AT/MT/BT
- Motores (caixa de ligações, conexões, rolamentos, mancais, acoplamentos, polias, carcaça)

Todos os dados são coletados no ato da inspeção. Posteriormente, são cuidadosamente analisados com o auxílio de software de última geração, e inseridos em um relatório de fácil compreensão, contendo diversas peças, dentre elas:

- Gráficos Gerenciais
- Relação detalhada de todos os itens incluídos no roteiro de inspeção
- Relação individual das anomalias verificadas, com a exata localização dos componentes em falha, e recomendações quanto às ações corretivas necessárias.

É realizada também, sem nenhum custo adicional, uma inspeção sensitiva, com o objetivo de recomendar melhoras visuais e operacionais aos equipamentos e locais inspecionados. As recomendações são relacionadas detalhadamente, e fazem parte do relatório.

A Análise de Vibrações é uma técnica de manutenção preditiva cada vez mais utilizada pelas empresas que se preocupam com o bom funcionamento das suas máquinas e equipamentos. Com a aplicação dessa técnica, é possível analisar os níveis de vibração presente nos equipamentos em operação, e diagnosticar a presença ou não de anormalidades operacionais do equipamento e seus componentes.

Essa técnica é aplicada em máquinas e equipamentos rotativos, tais como motores, mancais, bombas, compressores, tornos, etc. Para executar a análise de vibrações, primeiramente é necessário coletar os sinais vibratórios dos equipamentos em operação, com o auxílio de um instrumento de alta precisão denominado Coletor de Dados.

Posteriormente, os dados são analisados com o auxílio de um software de última geração, que permite concluir, com precisão, se o equipamento ou algum de seus componentes apresentam algum tipo de anomalia, como por exemplo, desalinhamento, desbalanceamento, vibração por falta de rigidez na base, rolamento com desgaste, etc.

Finalmente, é emitido um relatório de fácil compreensão, contando diversas peças, dentre elas:

- Gráficos gerenciais
- Relação detalhada dos equipamentos e anomalias detectadas, bem como as recomendações para sua solução.

Atualmente, a Análise de Vibração é uma ferramenta de enorme potencial para as empresas. O monitoramento dos níveis de vibração dos equipamentos permite, dente outros:

- prolongar sua vida útil, maximizando seu aproveitamento no sistema produtivo
- direcionar e reduzir os custos de manutenção corretiva
- minimizar os estoques de peças de reposição

A análise do óleo contido no interior dos equipamentos elétricos e mecânicos é um importante aliado no monitoramento das suas condições físicas e operacionais. Os ensaios com óleos isolantes e lubrificantes possibilitam detectar uma série de anormalidades presentes, permitindo a tomada de ações que visem prevenir a ocorrência de danos nos equipamentos.

No caso de óleos isolantes, presentes em equipamentos elétricos, são realizadas as análises físico-química e cromatográfica. Essas análises permitem avaliar o desempenho do óleo isolante e o estado das componentes localizados no interior dos equipamentos, através da realização dos ensaios de cor, densidade, tensão interfacial, teor de água, índice de neutralização, rigidez dielétrica, fator de dissipação e mistura de gases.

Com base nos resultados obtidos, poderão ser realizados ensaios complementares, que objetivam detectar outras anormalidades, porém de forma refinada, como por exemplo, as condições físicas do papelão isolante de um transformador de força.

No caso de óleos lubrificantes, presentes em equipamentos mecânicos, são realizadas análises através das quais se obtém os índices de contaminantes químicos, ferrosos e não ferrosos, viscosidade, conteúdo e condição da água presente, dentre outros, o que permite efetuar uma comparação com parâmetros pré-determinados e avaliar se há a existência de algum tipo de anormalidade.

Em ambos os casos, é emitido laudo por laboratório credenciado, contendo os resultados obtidos, bem como as recomendações das ações necessárias à correção das anormalidades detectadas.